Níquel y aleaciones resistentes a la corrosión a base de níquelson estructuras metálicas ideales para diversos entornos corrosivos duros, como alta temperatura, alta presión, alta concentración o mezcla con impurezas en química, petróleo, fundición de metales no ferrosos, aeroespacial, energía nuclear y otros campos industriales. Material. Al agregar elementos metálicos resistentes a la corrosión como Cr, Mo, Cu y W al níquel, se puede obtener una aleación resistente a la corrosión a base de níquel con una excelente resistencia a la corrosión.
Las aleaciones resistentes a la corrosión reforzadas con solución sólida a base de níquel son muy adecuadas para la soldadura por arco sumergido, especialmente para placas gruesas. En comparación con otros métodos de soldadura, la tasa de dilución de la soldadura es más alta, hasta un 30 por ciento ~ 50 por ciento, y cada soldadura es más alta, hasta 3 ~ 5 mm, la combustión del arco es estable, la superficie de la soldadura es suave y no hay deslumbramiento del arco. . En comparación con el acero con bajo contenido de carbono y el acero inoxidable, la soldadura de aleaciones resistentes a la corrosión a base de níquel tiene problemas similares a los que se presentan en la soldadura de acero inoxidable austenítico, como la tendencia a soldar grietas calientes, poros de soldadura y la tendencia a la corrosión intergranular de las uniones soldadas.
1. Alambre de soldadura y fundente
Para evitar la generación de grietas en caliente, se debe adoptar una secuencia de ensamblaje razonable en el proceso y se debe seleccionar una energía de línea más pequeña, pero la cuestión clave es seleccionar el material de soldadura apropiado. Es el mismo hilo que se utiliza para la soldadura MIG/MAG. Para la soldadura por arco sumergido de aleaciones resistentes a la corrosión a base de níquel, además de la correcta selección de alambres de soldadura, también se debe seleccionar correctamente el fundente que coincida con la aleación y el metal base. Los fundentes de arco sumergido para acero al carbono y acero inoxidable no son adecuados para aleaciones resistentes a la corrosión a base de níquel. Los fundentes comúnmente utilizados son IncoFlux44, IncoFlux5 e IncoFlux6.
Entre ellos, el fundente n.º 4 es el fundente n.º 3 que coincide con los alambres de soldadura Inconel 62, 82 y 625. El fundente se combina con el alambre de soldadura Inconel 62 para soldar la aleación Inconel 600. El fundente No. 5 es un fundente especial para soldadura por arco sumergido con hilos Monel 60 y 67. El fundente con hilo Monel 60 es adecuado para el recargue por arco sumergido y la soldadura a tope de Monel 400 y 404, así como para la soldadura por arco sumergido de uniones a tope de dos aleaciones.
El fundente No. 6 es un fundente de arco sumergido para alambres de soldadura de níquel 61, Inconel 82 y 625. Este fundente es adecuado para superficies de arco sumergido y juntas a tope de níquel 200, 201 del mismo o de diferentes materiales. soldadura por arco. El fundente de arco sumergido de aleación resistente a la corrosión a base de níquel tiene la propiedad de absorber la humedad y debe almacenarse en un recipiente seco. El fundente absorbente de humedad se puede secar. La temperatura de secado comúnmente utilizada es de 580 a 880 grados y el tiempo de secado es de 2 horas.
2. Formulario de conector
La forma de unión típica de las aleaciones resistentes a la corrosión a base de níquel es consistente con la soldadura MIG/MAG. La elección de la forma de la junta debe minimizar la cantidad de metal fundido y reducir la deformación de la soldadura y la tensión residual. Varias juntas de soldadura de un solo lado en forma de V o placa de respaldo en forma de V son adecuadas para soldar placas con un espesor de menos de 25 mm. La ranura en forma de U y la ranura doble en forma de U son adecuadas para placas de más de 20 m o más gruesas. En el diseño de la junta, se deben usar ranuras dobles en forma de V tanto como sea posible para reducir la soldadura de metal fundido, la deformación de la soldadura o la tensión residual.
3. Puntos de proceso
La limpieza de soldaduras a tope de soldadura por arco sumergido de aleación resistente a la corrosión a base de níquel es una medida extremadamente importante para prevenir grietas, especialmente para prevenir la porosidad, y debe implementarse estrictamente. La suciedad y la grasa se pueden desengrasar con vapor o limpiar con acetona, la pintura se puede limpiar con álcali y detergente especial, y la tinta para marcar se puede limpiar con metanol. Cuando la temperatura del metal base es inferior a 15 grados, para evitar que la humedad del aire se absorba en la superficie del metal base y cause poros, la ranura debe calentarse a 15-20 grados dentro de un rango de 250~300mm a ambos lados de la ranura.
Las aleaciones laminadas a base de níquel generalmente no requieren precalentamiento previo a la soldadura, y no se recomienda el tratamiento térmico posterior a la soldadura, pero a veces, para garantizar que no se produzca corrosión intergranular durante el uso, se requiere un tratamiento térmico posterior a la soldadura.
Para las aleaciones reforzadas que han sido dobladas, estiradas en frío o formadas de manera complicada, se debe realizar un tratamiento térmico de recocido después de la soldadura. Para las aleaciones reforzadas con base de níquel con estructuras complejas, para reducir eficazmente la tensión de soldadura, el precalentamiento previo a la soldadura es beneficioso, pero el precalentamiento no puede reemplazar el tratamiento térmico posterior a la soldadura. La soldadura de aleaciones resistentes a la corrosión a base de níquel fundido debe precalentarse a 100 ~ 250 grados para reducir la tendencia a las grietas en la soldadura; también es necesario aliviar la tensión después de la soldadura, como martillar o recocer para aliviar la tensión.
En el proceso de soldadura por arco sumergido de aleaciones resistentes a la corrosión a base de níquel, la coordinación del metal base, el alambre de soldadura, el fundente y los parámetros del proceso de soldadura es muy importante, lo que tiene un gran impacto en la procesabilidad, la composición química de la soldadura y el rendimiento de la articulación.
